模具制造中的石墨电极主要用铣削加工的方法制作完成。从加工工艺的角度看，石墨与铜是两种不同的材料，应该掌握它们不同的切削特性。如果使用加工铜电极的工艺来加工石墨电极，必然会出现问题，如薄片经常发生断裂，这就要求采用合适的切削刀具与切削参数。

　　加工石墨电极比铜电极的刀具磨损要大，就经济性考虑，选用硬质合金刀具是很经济的，选择金刚石涂层刀具（称石墨刀）价格较昂贵，但金刚石涂层刀具使用寿命长，加工精度高，整体经济效益不错。刀具的前角大小也影响其使用寿命，前角0°的刀具会比前角15°的刀具高出多达百分之50的使用寿命，切削的稳定性也较好，但是斜角越大，加工表面越好，使用15°斜角的刀具能达到较好的加工表面。加工时的走刀速度可按电极的形状来调整，通常为10m／min，与加工铝或塑料类似，粗加工时刀具可直接在工件上下刀，精加工易发生崩角、碎裂的现象，常采用轻刀快走的方式。

　　石墨电极在切削加工中会产生大量的粉尘，为避免石墨颗粒吸入机床主轴和丝杠，目前解决方案主要有2种，一种是使用专门的石墨加工机，另一种是将普通的加工中 心改装，配置专门的吸尘装置。市场上专门的石墨高速铣削机床铣削效率高，可轻松完成复杂电极的制造，电极精度高，表面质量佳。

　　如果需要使用电火花线切割来制作石墨电极，推荐使用颗粒直径更小的细石墨材料。石墨材料的电火花线切割加工性能较差，其颗粒直径越小时可获得相对较高的切割效率，避免出现频繁断丝、表面条纹等异常问题。

　　石墨与铜材料的电火花加工参数选用有较大差异。电火花加工参数主要包括电流、脉冲宽度、脉冲间隙、极性。以下介绍合理使用这些主要参数的依据。

　　石墨电极的电流密度一般为10~12 A/cm2，比铜电极要大得多，因此在对应面积允许的电流大小范围内，电流选用越大，则石墨放电加工速度越快，电极损耗越小，但表面粗糙度会变粗。

　　石墨电极电火花加工中极性的选用与铜电极基本相同。根据电火花加工的极性效应，在加工模具钢时通常选用正极性加工，也就是电极接电源的正极，工件接电源的负极。使用较大电流和脉冲宽度，选择正极性加工可以获得极低的电极损耗效果，如果将极性选错将会导致电极损耗变得非常大。只有在表面要求小于VDI18（Ra0.8μm）的精细加工，采用极小的脉冲宽度，才选用负极性加工以获得较好的表面质量，但电极损耗较大。

　　新型石墨电极材料值得大力推广，其优越性将逐渐被国内模具制造行业认识和接受。正确选用石墨电极材料，并配合改进相关工艺环节，将为模具制造企业带来效率高、高品质、低成本效益。